بسترسازی اجرای TPM از طریق پیاده سازی نظام آراستگی 5S

بسترسازی اجرای TPM از طریق پیاده سازی نظام آراستگی 5S

(مطالعه موردی : صنایع زرین خودرو اصفهان)

فرمت: Word   تعداد صفحات: 26

دکتر اکبر نیلی پور طباطبائی (عضو هیئت علمی دانشگاه صنعتی مالک اشتر)
ایمان پویائی (دانشجوی کارشناسی مهندسی صنایع دانشگاه صنعتی مالک اشتر)
محمود خدائی (دانشجوی کارشناسی مهندسی صنایع دانشگاه صنعتی مالک اشتر)
مهدی دشتی (دانشجوی کارشناسی مهندسی صنایع دانشگاه صنعتی مالک اشتر)
میلاد کابلی (دانشجوی کارشناسی مهندسی صنایع دانشگاه صنعتی مالک اشتر)

فهرست:

• نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع (TPM) و نظام آراستگی (5S)
  •  سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع TPM
  • نظام آراستگی 5S
• اصول اولیه اجرای TPM
  • اصل اول 5S
  • اصل دوم: نت خود کنترلی
  • اصل سوم: کایزن
  • اصل چهارم: نت برنامه ریزی شده
  • اصل پنجم: حفظ کیفیت
  • اصل ششم: آموزش
  • اصل هفتم:  TPM اداری
  • اصل هشتم: ایمنی و سلامتی
• روابط بین اصول 5S و اصول TPM
• مطالعه موردی صنایع زرین خودرو
• منابع

چکیده

در عصر حاضر مواردی مانند بهبود کارائی تجهیزات در صنایع ، بهبود مستمر طرح های نگهداری و تعمیرات، ایجاد احساس مسئولیت در کارگران نسبت به تجهیزات محوله به آنها و تولید بدون وقفه ، به عنوان سرلوحه فعالیت های صنعتی مطرح میباشند. برای این منظور، نیاز به استفاده از سیستم های بهره ور، مانند سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع به طور روز افزون افزایش می یابد . از طریق پیاده سازی سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع، و با رعایت الزامات آن ، می توان از منابع موجود استفاده مفید و موثر کرده و کیفیت محصولات تولیدی را بهبود بخشید که در نتیجه آن هزینه های تولید نیز کاهش یافته و نهایتاً کارخانه در عرصه بازار رقابتی می تواند به صورتی موفق حضور یابد.

در مقاله حاضر ابتدا به معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع پرداخته شده و نکاتی در زمینه اجرای آن ذکر گردیده و سپس با معرفی نظام آراستگی و نحوه بستر سازی اجرای سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع از طریق پیاده سازی آن نظام بیان شده است . در ادامه نتیجه مطالعه موردی در صنایع زرین خودرو در زمینه اقدامات انجام شده جهت پیاده سازی نظام آراستگی و اثر بخشی آن در اجرای TPM و نتایج حاصله در آن صنعت بیان شده است.

کلمات کلیدی : صنایع زرین خودرو ، نظام آراستگی ۵S، نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع TPM .

۱- مقدمه

درمورد پیدایش سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع اطلاعات دقیقی در دسترس نمی باشد. در برخی از موارد نقل شده است که تولید کنندگان آمریکایی آن را در بیش از چهل سال قبل وضع کردند. برخی دیگر نوشته‌ اند که سرچشمه آن از یک برنامه نگهداری و تعمیرات نشات گرفته است که پیش از سال ۱۹۶۰ توسط نیپاندنسو، در قسمت های برقی خودرو ، در یک کارخانه ژاپنی به کار رفته است. سیچی ناکاجیما، یک کارمند ارشد بود که با ایجاد تجهیزات نگهداری و تعمیرات، توانست مفهوم TPM را معرفی کند و ابزار آن را در صدها کارخانه در ژاپن نشان دهد. در سال ۱۹۸۰ کتابها و مقالات متعددی در رابطه با نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع توسط ناکاجیما و دیگر مدیران ژاپنی عرضه شد که با کتاب ها و مقالات نویسندگان آمریکایی قابل مقایسه بود.
نخستین توجه فراوان به TPM در کنفرانس ایالات متحده در سال ۱۹۹۰ اتفاق افتاد. امروزه شرکت های پیمانکاری بسیار زیادی وجود دارند که با در اختیار گذاشتن مشاوره در مورد سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع ، به صنایع مختلف کمک کرده و تولید درآمد می کنند. (Waeyenbergh, G., Pintelon, L T, ۲۰۰۰)

بهرحال پیشرفت این سیستم در ایران می تواند تضمین کننده ی موفقیت های آتی صنایع تولیدی گردد و فاصله ی علمی مدیریت بین ایران و کشورهای پیشرفته را کاهش دهد و با توجه به پدیده ی جهانی شدن، کارخانجات ایران را با دیگر کارخانجات تولیدی در دنیا ، قابل رقابت می کند.
در ادامه ، سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع به عنوان سیستمی کارا و مفید معرفی گشته و ارتباط آن با سایر مباحث و سیستم ها از جمله ۵S بیان خواهد شد.

۲- نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع (TPM) و نظام آراستگی (۵S)

با توجه به اهمیت درک مفاهیم و اصول سیستم های نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع و نظام آراستگی ، در ادامه به معرفی و بیان نکاتی در رابطه با این دو سیستم پرداخته می شود . در این بخش سعی خواهد شد تاریخچه و شرح مختصری از سیستم ها ی فوق به میزان مورد نیاز بیان گردد .

۲-۱ سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع TPM

سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع، سیستمی است بر گرفته از تعمیرات پیشگیرانه آمریکایی ، که در ژاپن با فرهنگ و مقتضیات آن کامل شده و به جهان عرضه شده است ، به گونه ای که هم اکنون بسیاری از شرکت های اروپایی و حتی آمریکایی از آن استفاده می کنند. هدف برنامه های TPM افزایش تولید و همزمان افزایش اخلاق و رضایتمندی از کار در پرسنل است.

سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع، سیستمی است که در آن همه پرسنل از مدیریت گرفته تا پایین ترین سطح را در کار تولید درگیر می کند به گونه ای که آنها را در تیم های کوچک دسته بندی کرده و یک استقلال کاری به آنها داده تا حتی بتوانند تغییراتی در طراحی نیز بدهند. تحت این سیستم یک کار گروهی کامل بوجود می آید که تمامی اعضای تیم با علاقه در جهت پیشرفت و بهبود سیستم تلاش می کنند .(محمد تقی یوسفی ، ۱۳۸۵)
در بیش از سی سال پیش، صنایع ژاپن در جهت بهبود سیستم نگهداری و تعمیرات تجهیزات، فرضیات و ذهنیات نت پیشگیرانه را از ایالات متحده وارد نمودند. واردات بعدی شامل نت بهره ور که این نیز به PM مشهور شد (محصول بی نیاز از تعمیر مهندسی قابلیت اطمینان و غیره بود). آنچه که امروز تحت عنوان TPM مطرح است، در حقیقت همان سیستم نت بهره ور به شیوه آمریکا است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبود هایی داده شده است . در اغلب شرکت های آمریکایی گروه های نت، کل فعالیت های نگهداری و تعمیرات کارخانه را به عهده داشته و نوعی تفکیک نیروی کار را در قالب شعار “من تولید می کنم و تو نگهداری و تعمیر می نمایی” بر صنعت تحمیل می نمایند. بالعکس، بسیاری از شرکت های ژاپنی با تغییر و بهسازی نت پیشگیرانه آمریکایی، همگی را در این برنامه شرکت داده اند.

ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها، خودشان به امور اصلی و اولیه نگهداری و تعمیرات ماشینها و تجهیزات خودشان می پردازند. آنها ماشین ها را در شرایط مناسب و مطلوب برای بهره برداری نگهداری نموده، و توانایی ها و آگاهی های خود را در دستیابی به مسایل و مشکلات بالقوه موجود در تجهیزات، قبل از آنکه این تجهیزات دچار خرابی و رکود شوند، افزایش می دهند.

نت بهره ور جامع در اوائل دهه ۱۹۸۰ به صورت فراگیر در ژاپن معرفی شد و از آن تاریخ به بعد در سطح وسیعی مورد پذیرش واقع گردید است. سیستم TPM در بسیاری از شرکت هایی که به نحوی به تویوتا وابستگی دارند مورد کاربرد قرار گرفته است. بنا به قول پایه گذار TPM در شرکت تویوتا، آقای Taiichi Ohno، سیستم تولید تویوتا بر پایه حذف کامل ضایعات استوار گردیده است. در سیستم تولید به هنگام شرکت تویوتا، فقط اقلام و قطعات در زمانی که مورد نیاز هستند، و به مقداری که به آنها نیاز است ، تولید می شوند. به عبارت دیگر سیستم تولید تویوتا فعالانه در جهت دستیابی به صفر در صد خرابی (خرابی صفر) و موجودی صفر در انبار حرکت می نماید. (۱۹۹۹, Masaji Tajiri, Fomuo Gotoh)

ادامه مطلب را با دانلود فایل پیوستی مشاهده کنید.

حتما بخوانید:

⇐ نمونه هایی از اجرای سیستم 5s در محیط کار

⇐ مدیریت ژاپنی یا نظام آراستگی 5S

⇐ چک لیست های ممیزی و ارزیابی 5s