حفاظ گذاری ماشین آلات صنعتی

1. مقدمه 

2. علل عمده حوادث ناشی از درگیری با ماشین آلات

   • دسترسی به قسمتهای باز تجهیزات
   • عدم رعایت الزامات قفل زنی / برچسب زنی
   • کارکردن افراد بی تجربه و بدون مهارت لازم با دستگاه ها
   • باز کردن و یا مفقود شدن حفاظ ماشین آلات

3. خطرات مکانیکی در چه موقعیت هایی ایجاد می شود ؟

   • نقطه عمل
   • قسمتهای متحرک ماشین آلات
   • نقاط گیرنده

4. ویژگی حفاظهای مناسب

   • جلوگیری از تماس با نقاط خطرناک
   • ایمن و قابل اطمینان
   • انع از سقوط اشیاء و قطعات گردد
   • ایجاد خطر جدیدی ننماید
   • ایجاد مزاحمت ننماید
   • امکان روغن کاری ماشین بصورت ایمن وجود داشته باشد

5. شیوه های حفاظت از اپراتور در برابر خطر ماشین آلات

   • استفاده از حفاظ ها
     حفاظ های ثابت
     حفاظ های اینتر لاک
     حفاظ های قابل تنظیم
     حفاظ های با تنظیم خودکار
   • بکار گیری تدابیر ویژه و وسایل و شیوه های کنترلی مناسب
     استفاده از حسگر های مناسب الکترونیکی
     بکارگیری وسایل پس زننده
     بکارگیری وسایل بازدارنده
     کنترلهای ایمن
     دروازه ها
   •  تنظیم فاصله و مکان یابی مناسب
   • روشهای ایمن تغذیه ماشین و خروج قطعه
   • کمکهای متفرقه

6. مثالهایی از چگونگی حفاظ گذاری ماشین آلات و وسایل کارگاهی

7. مسئولیت ایمن سازی ماشین آلات

   • مدیریت
   • سرپرستان
   • کارگران

8. آموزش و تربیت نیروی انسانی

مقدمه

انگشتان قطع شده ، دستهای له شده ، بازوهای شکسته شده ، نابینائی در اثر پرتاب قطعات و … همگی جزئی از فهرستی طولانی از آسیب هائی هستند که ممکن است در اثر ناایمن بودن ماشین آلات ایجاد گردند ، بی تردید نگاهی عمیق به به هریک از حوادث به وقوع پیوسته و خسارات ناشی از آن بسیار تکان دهنده و تامل برانگیز خواهد بود. از این رو اهمیت حفظ و صیانت نیروی انسانی بیش از پیش آشکار خواهد گردید. از جمله موضوعات بسیار مهم در امر ایمن سازی ماشین آلات صنعتی ، نصب حفاظ های مناسب جهت جلوگیری از آسیب های ناشی از چگونگی کارکرد ماشین و برخورد کارگران با آن می باشد که در اغلب موارد قابل پیشگیری خواهد بود.

همواره باید بخاطر بسپاریم : هر قسمت از ماشین آلالات یا نقاط خطرناک روال انجام کار که ممکن است در بردارنده صدمات احتمالی برای کارگران باشد می بایست به نحو مطمئن حفاظ گذاری گردد، در واقع در هر جا که نوع کاربرد ماشین آلات و نوع ساختار فیزیکی آن زمینه ساز امکان آسیب رسانی به اپراتور ماشین و یا سایر کارگران می باشد خطرات ناشی از آن می بایست با برنامه ریزی مناسب حذف و یا در صورت عدم امکان حذف بصورت کاملاً کنترل شده در آید.

علل عمده حوادث ناشی از درگیری با ماشین آلات

دسترسی به قسمتهای باز تجهیزات :

تعداد بیشماری از ماشین آلات صنعتی با توجه به عدم بررسی دقیق خطرات احتمالی ناشی از ساختار فیزیکی آن در زمان تولید به گونه ای طراحی و ساخته شده اند که اپراتور در حین کار بتواند به قسمتهای باز دسترسی پیدا کند. لازم بذکر است در برخی موارد این قسمتهای باز در مواجهه مستقیم با کارگر یا اپراتور نمی باشد مانند الکتروموتورهای نصب شده در زیر دستگاه ها و یا سایر موارد مشابه انتقال نیرو ،لکن در اثر رفتارهای ناگهانی اشخاص می توانند ایجاد حادثه نمایند.

به عنوان نمونه ممکن است کارگر در حین تردد از مجاورت دستگاه قصد برداشتن چیزی از روی زمین و یا زیر ماشین را داشته و یا به منظور انجام سایر امور مجبور به قرار گیری در مجاور قسمت خطرناک ماشین گردیده و در اثر برخورد لباس و یا اعضای بدن وی با اجزای ماشین دچار حادثه گردیده است.

⇐ حتما بخوانید: ایمنی در حفاظ ماشین آلات

2- عدم رعایت الزامات قفل زنی / برچسب زنی جهت حصول اطمینان از خروج دستگاه از فرآیند تولید و قطع منابع قدرت دستگاه :
این موضوع که در مجموعه آئین نامه های حفاظت و بهداشت کار نیز در طی ماده 26 آئین نامه حفاظت و بهداشت عمومی در کارگاهها به آن اشاره گردیده است تامین کننده توقف کامل دستگاه خواهد بود ، زیرا در بسیاری از موارد انجام تعمیرات ، نظافت و یا تنظیم دستگاه ها در حین کار باعث بروز حوادث می گردد. همچنین ماشین آلاتی که به دلایل مختلف من جمله نواقص حفاظتی نبایستی مورد بهره برداری قرار گیرند نیز به نحو مناسبی از فرآیند تولید خارج خواهند شد.

از دیگر مزایای این اقدام حفاظتی عدم بکار گیری دستگاه در خارج از ساعت مجاز می باشد چرا که در این فرآیند قفل هر دستگاه صرفاً به وسیله شخص ذی صلاح باز خواهد گردید و لذا امکان استفاده از دستگاه را در صورت عدم حضور این شخص منتفی خواهد ساخت.

3- کارکردن افراد بی تجربه و بدون مهارت لازم با دستگاه ها و انجام عملیات تعمیر و نگهداری توسط افراد فاقد صلاحیت

فقدان مهارت و تجربه کافی جهت انجام کار به روش ایمن همواره یکی از موارد قابل توجه در بروز حوادث بوده و موجب آشکار شدن بیش از پیش اهمیت امر آموزش خواهد گردید ، ناگفته پیداست چنانچه نیروی انسانی آموزش های کامل را در خصوص خطرات هر دستگاه فرا گرفته باشد و بر شیوه کارکرد اصولی و ایمن در استفاده از ماشین آلات کارگاهی اشراف داشته باشد حتی در صورت ناایمن بودن ماشین آلات نیز حادثه ای بوقوع نخواهد پیوست ، زیرا کارگر با وجود آگاهی کامل از شرایط ناایمن و
تبعات ناشی از بروز حوادث احتمالی هیچگاه اقدام به استفاده از ماشین در شرایط ناایمن نخواهد بود ، همچنین واگذار نمودن عملیات تعمیرات و نگهداری دستگاه به افراد که وظیفه ای حساسس و به مراتب پر خطر و حادثه سازتر از استفاده معمول از دستگاه ها می باشد نیز صرفاً در صورت احراز صلاحیتهای لازم از سوی ایشان باید صورت پذیرد ، بدیهی است بیان جنبه های مختلف موضوع آموزش نیازمند فرصتی جداگانه خواهد بود تا با پرداختن به زوایای گوناگون آن علاوه بر بیان اهمیت و ضرورت موضوع راهکارهای اجرائی و عملی نیز در مورد آن مورد بررسی قرار گیرد.

4- باز کردن و یا مفقود شدن حفاظ ماشین آلات

شاید عمده ترین علت بروز حوادث ناشی از درگیری و برخورد اعضای بدن و یا لباس کارگران با قسمتهای مختلف و خطرناک ماشین آلات بویژه در کارگاه های قدیمی و دارای تجهیزات فرسوده علت یاد شده باشد ، چرا که در این قبیل کارگاه ها با توجه به فرسودگی ماشین آلات و ضرورت انجام تعمیرات مستمر و تنظیم روز مره دستگاه در اغلب موارد حفاظ دستگاه ها پس از انجام تعمیرات در جای خود قرار نمی گیرد و حفاظ های بازشده پس از مدتی بصورت اقلام ضایعاتی در گوشه ای از کارگاه نگهداری شده و ممکن است حتی از کارگاه خارج گردد ، لذا ضروریست با مقید کردن این حفاظ ها بصورتی که به راحتی

بازنشده و نتوان آنها را از دستگاه جدا نمود و اینترلاک نمودن حفاظ با مدار فرمان دستگاه شرایط به گونه ای فراهم گردد که در صورت نبود حفاظ بر روی دستگاه از راه اندازی آن جلوگیری گردد ، همچنین از دیگر راه های حذف این علت آموزش نیروی انسانی و نظارت مستمر بر عملکرد کارگران به منظور حصول اطمینان از تامین شرایط ایمن در محیط کار خواهد بود.

خطرات مکانیکی در چه موقعیت هایی ایجاد می شود ؟

1- نقطه عمل

این نقطه یا به تعبیر گویاتر منطقه ، محدوده ی مکانی بروز کارکرد ویژه هر ماشین صنعتی می باشد این کارکردها که به وسیله ماشین آلات مختلف صورت می پذیرد شامل برش ، کشش ، آهنگری ، سوراخ کاری ، براده برداری ، تزریق پلاستیک ، ریخته گری تحت فشار ، فرم دهی به مواد و … خواهد بود و در ماشین آلات بکار گرفته شده در صنایع مختلف می بایست بصورت جداگانه تعریف و مورد ارزیابی قرار گیرد ، به عنوان مثال در صنایعی که از دستگاه پرس استفاده می گردد محدود حرکت سنبه بر روی ماتریس که قطعه مورد نظر جهت انجام کار ، بر روی آن قرار می گیرد و بین دو قالب بالائی و پائینی پرس قرار دارد نقطه عمل پرس خواهد بود و یا در صنایع چوب و در حین عملیات ابزار زنی قطعات چوبی بوسیله دستگاه فرز ، منطقه گردش تیغه فرز که قسمتی از آن جهت انجام کار مورد استفاده قرار می گیرد نقطه عمل دستگاه فرز خواهد بود.

⇐ حتما بخوانید: ایمن سازی محیط کار در رابطه با ماشین آلات و ساختمان ها

2- قسمتهای متحرک ماشین آلات

این قسمتها عموماً به دو بخش تقسیم می گردند :
الف) مکانیسم های انتقال دهنده نیروی دستگاه که می تواند شامل چرخ های طیار ، پولی ، تسمه ، زنجیر ، چرخ زنجیر ، کوپلینگ ، هندل ، دنده و … باشد.

ب ) مکانیسم های خوراک دهنده و سایر بخش های کمکی دستگاه.

شایان ذکر است مکانیسم های انتقال دهنده نیروی دستگاه اغلب علت عمده بسیاری از حوادث مرتبط با این امر خواهد بود ، بویژه در خصوص ماشین آلاتی که این ادوات بر روی دستگاه و یا در نقاط در دسترس آن قرار گرفته و فاقد حفاظ موثر باشد.
از دیگر مثالهای قابل ذکر در این خصوص می توان به بخشهای گردنده دستگاه بویژه در حالتی که زوائدی نیز بر روی آن باشد (پیچهای کوپلنگ ، چرخ طیار دارای پلیسه فلزی و …) اشاره نمود.

3 – نقاط گیرنده (ناشی از حرکت بخش های مختلف )

این خطر معمولاً درجاهایی بروز می نماید که حرکت توام دو قسمت از ماشین نسبت به یکدیگر می تواند شرایطی را فراهم نماید که لباس یا اعضای بدن اپراتور یا سایر کارگران به محوطه تماس دو قسمت وارد شده و مابین آن دو قرار گرفته و به همراه آنها حرکت نماید که وابسته به جنس این دو قسمت خطرات مختلفی چون له شدگی ، خردشدگی و یا قطع عضو را به دنبال
خواهد داشت.

⇐ حتما بخوانید: دستورالعمل ایمنی کار با ماشین آلات

نقطه تماس بین دو غلتک موازی در حال چرخش ، نقطه تماس زنجیر و چرخ زنجیر در حال گردش و یا محل تماس تسمه با پولی یا چرخ طیار نمونه های آشکار از این نقاط به شمار می روند.