نمونه عملی ارزیابی ریسک به روش FMEA

نمونه عملی ارزیابی ریسک به روش FMEA

در این پاورپوینت با ارزیابی ریسک به روش FMEA آشنا خواهید شد و علاوه بر تاریخچه و معرفی روش انجام ، یک نمونه عملی از انجام این روش همراه با نمودارها و جداول را خواهید دید. نمونه اجرا شده در این فایل در یک شرکت نساجی صورت گرفته است که در دسترس شما همکاران قرار می گیرد.

فهرست

• تاریخچه FMEA

• آشنایی با FMEA

• نحوه محاسبه RPN

• تشریح مراحل انجام کار

• آشنایی با جداول و فرم FMEA

• تعیین سطح ریسک قابل قبول

• تعریف سطوح بحرانی

• ارزیابی ریسک دستگاه کاردینگ نساجی

این پست در تاریخ 1401/02/9 بروزرسانی شد و چند نمونه دیگر از ارزیابی های ریسک به روش fmea در مشاغل زیر پیوست شد.

• ساختمان سازی
• رانندگی
• پارت اول: نقاشی, انبارداری, نمونه برداری, پاتولوژی
• پارت دوم: دیوار چینی
• پارت سوم: حفاری, نظارت و بهره برداری, داربست بندی, عایق کاری, تونل سازی و شات کریت
• پارت چهارم: اتاق عمل, تاسیسات, اورژانس, انبار, پرستاری (ریسک های بیمارستانی)
• پارت پنجم: ارزیابی ریسک به روش fmea در فرایند کنترل کیفیت
• پارت ششم: ارزیابی ریسک در فعالیت های بتن ریزی شمع ها ، ریب ها و دیوار, ریسک های فرایندی
• پارت هفتم: ارزیابی ریسک جوشکاری, آشپزخانه, بابکت, قالب بندی, جرثقیل و منوریل, عایق کاری, فعالیت بالابری, مش بندی, منبع گازوئیل, نصب لتیس, کار در ارتفاع, محل کار پرسنل و کارکنان, مسلح نمودن شمع ها, نقشه برداری
• پارت هشتم: آرماتوربندی, محوطه کارگاه, بخش اداری, تردد داخل تونل, برشکاری, بارگیری و تخلیه خاک, ارزیابی ریسک نیروگاه, حمل و نقل, وسایل نقلیه یا واحد ترانسپورت, خط لوله, دیگ بخار, ارزیابی ریسک محیطی, سالن رنگ, گچ کاری, بلوک زنی, چکش بادی, نصب اسکلت فلزی و کار با جرثقیل, وسایل برقی (گیوتین, سنگ سنباده, دریل, جوش), کارگاه خط و ابنیه
• پارت نهم: ارزیابی بخش سیویل شامل ارزیابی ریسک در خاکبرداری و گودبرداری، آرماتور‌بندی فونداسيون، بتن ريزی فونداسيون، آرماتور‌بندی ديواره، گونس کشی و كيورينگ  و ایزوگام ديواره، ساخت اسکلت فلزی، ماشین آلات ثابت و متحرک
• پارت 10: در این پارت مقاله ارزیابی ریسک اسکلت فلزی و جرثقیل به روش FMEA پیوست شد.
• پارت 11: ارزیابی ریسک عملیات معدنکاری در 45 صفحه پیوست شد.
• پارت 12: ارزیابی ریسک در صنعت تولیدی خوراک دام و طیور
• پارت 13: ارزیابی ریسک پروژه پیش راه اندازی پتروشیمی در فاز عمرانی
• پارت 14: فایل ورد ارزیابی ریسک در عملیات جوشکاری، برشکاری گرم و سرد، داربست بندی، خاموت زنی، فیتر و تک زن، ریگری جرثقیل ها، نصب تجهیزات، نقاشی یا رنگ کاری، شات بلاست، عایق کاری، نقشه برداری، لوله کشی، حفاری، امور اداری، خدمات رسانی آبدارخانه، نگهبانی، رادیوگرافی، کلینینگ، رپچر، تست هیدرواستاتیک، تست پنوماتیک، لیفتینگ،

نگرش تولید بی نقص

شرکت IBM، عظیم ترین شرکت کامپیوتری آمریکا برای نخستین بار تصمیم گرفت به عنوان طرح آزمایشی برخی از قطعات خود را از ژاپن تامین کند. این شرکت پذیرش محموله را به داشتن حداکثر سه معیوب در هر ده هزار قطعه شرط کرده بود. محموله ها همراه یادداشت زیر به آمریکا رسید:

ما ژاپنی ها تا بحال زمان زیادی را صرف کرده ایم ولی تاکنون نتوانسته ایم از کار داد و ستد شما آمریکایی ها سر در بیاوریم، با این وجود 3 قطعه معیوب همراه هر 10 هزار قطعه بطور جداگانه بسته بندی و ارسال داشته ایم، امیدواریم مقبول افتد.

تاریخچه FMEA

روش تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن سابقه ‌40 ساله دارد. استفاده از Failure mode and effect analysis) FMEA) برای اولین بار در دهه 1960 در صنایع هوا و فضای آمریکا جهت ساخت سفینه آپولوی 11 در ناسای آمریکا مشاهده شده است و پس از آن در دهه 1970 و 1980 برای موسسات اتمی بکار رفت. ضمن اینکه از سال 1977 به بعد برای صنایع خودروسازی نیز بکار گرفته شد. از سال 2000 تا کنون این روش یکی از پرکاربردترین روش های ارزیابی ریسک در تمامی صنایع می باشد.

آشنایی با FMEA

در FMEA سه موضوع مهم را باید در نظر گرفت:

• Occurance احتمال وقوع
• Severity شدت خطر
• Detect احتمال کشف

1. احتمال وقوع: احتمال یا به عبارتی دیگر شمارش تعداد شکست ها نسبت به تعداد انجام فرآیند.
2. شدت خطر: ارزیابی و سنجش نتیجه شکست (البته اگر به وقوع بپیوند). شدت، یک مقیاس ارزیابی است که جدی بودن اثر یک شکست را در صورت ایجاد آن تعریف می کند.
3. تشخیص: احتمال تشخیص شکست قبل از آن که اثر وقوع آن مشخص شود. ارزش یا رتبه تشخیص وابسته به جریان کنترل است. تشخیص، توانائی کنترل برای یافتن علت و مکانیزم شکست هاست.

محاسبه risk priority number) RPN)

نمره اولویت خطرپذیری: (شدت – وقوع – تشخیص)

با توجه به اطلاعاتی که از فرآیند و یا محصول داریم، خطر را بر اساس سه عامل مذکور درجه ‌بندی می کنیم. این طبقه بندی از 1 تا 10 (پایین به بالا ) می باشد. اگر درجات این سه عامل را در یکدیگر ضرب کنیم نمره اولویت خطرپذیری برای هر الگوی شکست بالقوه و آثار آن بدست می‌آید. آن دسته از الگوهای شکست که دارای نمره PRN بالاتری هستند، می بایستی علت آن به سرعت بررسی شود.

تشریح مراحل انجام کار

قبل از توضیحات در ویدیو زیر مراحل انجام کار ارزیابی ریسک به روش fmea را بیان شده است که در بیمارستان است. در سایر صنایع هم به همین صورت می باشد.

1. جمع آوری اطلاعات مربوط به فرایند: دستگاه یا مکانی که در آن ارزیابی ریسک انجام می‌شود باید کاملاً شناسایی و نحوه فعالیت‌ها و فرایندها به دقت بررسی شود.
2. تعیین خطرات بالقوه: تمام خطراتی محیطی، تجهیزاتی، مواد، انسانی و … که ایمنی را تهدید می کند باید در نظر گرفته شود.
3. بررسی اثرات هر خطر: اثرات هر خطر، اثرات احتمالی هستند که خطر بر ایمنی افراد می‌گذارند. اثرات خطرمانند آتش سوزی، مسمومیت، شکستگی و …
4. تعیین علل خطر: شناخت کافی از دستگاه یا فعالیت مورد نظر مورد ارزیابی می‌تواند کمک فراوانی برای شناسایی علل بوجود آمدن خطر باشد.
5. تعیین شدت وقوع (نرخ وخامت): شدت یا وخامت خطر فقط در مورد «اثر» آن در نظر گرفته می‌شود. برای شدت خطر، شاخص‌های کمی وجود دارد که بر حسب مقیاس 1 تا 10 بیان می‌گردد.
6. احتمال وقوع: احتمال وقوع، مشخص می‌کند که یک علت یا مکانیزم بالقوه خطر با چه تواتری رخ می‌دهد. احتمال رخداد بر مبنای 1 تا 10 سنجیده می‌شود. بررسی سوابق و مدارک گذشته بسیار مفید است.
7. نرخ احتمال کشف خطر: احتمال کشف نوعی ارزیابی از میزان توانایی است که به منظور شناسایی یک علت یا مکانیزم وقوع خطر وجود دارد. به عبارت دیگر احتمال کشف ، توانایی پی بردن به خطر قبل از رخداد آن است.

نحوه محاسبه RPN (نمره اولويت خطرپذيری)

این نمره حاصل ضرب سه عدد وخامت (S ) احتمال وقوع (O) و احتمال کشف (D) است.

RPN= Severity x Occurance x Detection

عدد RPN بدست آمده را به طور معمول عدد اولویت ریسک می نامند. ناگفته پیداست که حاصل نهایی محاسبات عددی بین 1 و 1000 خواهد بود.

فرم اولیه FMEA

جدول شدت خطر

از دست دادن یک عضو بدن 7 زیاد وخامت زیاد همانند آتش گرفتن تجهیزات سوختگی بدن 6 متوسط وخامت کم است مانند ضرب دیدگی ،مسمومیت خفیف غذایی 5 کم وخامت خیلی کم مانند ضرب دیدگی ، مسمومیت خفیف غذای 4 خیلی کم وخامت خیلی کم است ولی بیشتر افراد آن را احساس می‌کنند

نشت جزئی گاز 3 اثرات جزئی بر جا می‌گذارد مثل خراش دست هنگام تراشکاری 2 خیلی جزئی دارد 1 هیچ یا بدون اثر

جدول احتمال کشف

جدول احتمال وقوع

• امتیاز 9 زیاد – خطرهای تکراری 1 در 8 مورد
• امتیاز 7 متوسط – خطرهای مورد 1 در 80 مورد
• امتیاز 4 کم – خطرهای نسبتا نادر 1 در 15000
• امتیاز 2 بعید – خطر نامحتمل است

تعیین سطح ریسک قابل قبول

در روش استفاده شده در این تحقیق برای میزان سطح ریسک قابل قبول از عدد معیار ریسک استفاده گردیده است . معیار ریسک شاخصی برای جداسازی میزان ریسک قابل قبول و غیر قابل قبول می باشد . خطایی که عدد RPN آن بالاتر از معیار ریسک باشد غیر قابل قبول و اگر پایین تر از معیار ریسک باشد قابل قبول خواهد بود . برای تعیین میزان معیار ریسک بدین صورت عمل می شود که برای هر جزء دستگاه بر اساس عدد RPN و سطح بحران آن جزء ، نموداری نقطه ای ترسیم می شود . با توجه به نمودار، اولین نقطه ای که در سطح بحران 3 قرار می گیرد معیار ریسک برای دستگاه می باشد .

تعریف سطوح بحرانی

• سطح 1 : سطح عادی که در آن هر سه فاکتور عدد RPN دارای عددی کمتر از 6 می باشند و یا اینکه عدد RPN پایین است و نیاز به اقدامات پیشگیرانه احساس نمی شود.
• سطح 2 : سطح نیمه بحرانی که در آن حداکثر یک فاکتور از سه فاکتور عدد RPN دارای مقادیری بالاتر از 6 است ولی عدد RPN پایین است . در اینصورت ارایه اقدامات پیشگیرانه ضروری است.
• سطح 3 : سطح بحرانی که در آن حداقل دو فاکتور از سه فاکتور عدد RPN دارای مقادیر بالاتر از 6 باشند و عدد RPN نیز بالا می باشد. مسلم است که این سطح نیاز به اقدامات پیشگیرانه فوری دارد.

توجه به تمامی فاکتورهای FMEA

• نکته قابل بحث در استفاده از FMEA توجه به اهمیت نسبی رتبه های شدت ، احتمال وقوع و قابلیت ردیابی مخاطرات می باشد. جهت درک بهتر مساله ، برای مثال در دو حالت خرابی مختلف که رتبه های شدت خرابی ، احتمال وقوع و میزان ردیابی 2،1،6 و 2،3،2 باشد RPN=12 است ، در حالیکه میزان شدت خطر در این دو حالت تفاوت زیادی دارد.

بخش عملی تحقیق ( آشنایی با دستگاه کاردینگ )

آشنایی با دستگاه کاردینگ

تجزیه و تحلیل دستگاه کاردینگ به منظور استفاده از روش FMEA

مراحل انجام این تحقیق به صورت کلی به شرح زیر می باشد :

1. مشخص کردن سیستم و نحوه عملکرد آن
   ابتدا سیستم کلی که شامل سالن ریسندگی ، کارگران و … می باشد مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت.
2. جمع آوری اطلاعات از طریق:
   صحبت با افراد مطلع و مسئول و اپراتور دستگاه
   استفاده از روش طوفان فکری برای آشنایی با نحوه عملکرد و ریسک های مربوط به دستگاه
   استفاده از منابع علمی همچون مقالات، کتب و اينترنت
3. تعيين خطاها، علل بروز خطاها و آثار ناشی از آنها
4. امتيازدهی به سه فاکتور رخداد، وخامت و احتمال کشف
5. محاسبه RPN
6. تهیه پیشنهادات و دستورالعمل جهت ارائه به مسئولین شرکت

فرم 3 – برگه کار FMEA تکمیل شده

برگه کار FMEA

کاربرگ دوم fmea

دیاگرام معیار ریسک و اعداد RPN

• برای تعیین عدد معیار ریسک ( سطح قابل قبول ريسک) در این تحقیق به این ترتیب عمل شده است که پس از محاسبه RPN برای تمامی زیر سیستم ها، نموداری نقطه ای بر اساس دو فاکتور سطح بحران و عدد RPN ترسیم شد که در این نمودار علاوه بر مشخص شدن اعداد RPN، تعداد خطاهای موجود در هر سطح نیز نشان داده شده اند.
• با توجه به نمودار، اولین نقطه ای که در سطح 3 قرار می گیرد مشخص کننده معیار ریسک می باشد که در اینجا عدد 252 به عنوان مرز ریسک های قابل قبول و غیر قابل قبول تعیین شده است.

بر اساس عدد RPN	براساس شدت ریسک
براساس احتمال وقوع	بر اساس احتمال کشف

اقدامات اصلاحی و پیشنهادات

اقدامات اصلاحی مزبور در جهت کاهش نمره عوامل شدت اثر، احتمال وقوع و شناسایی خطا صورت می پذیرد. در صورتی که امکان حذف وقوع خطا میسر باشد این اقدام پیش از هر اقدام دیگری توصیه می گردد. در عین حال حداقل واکنش ممکن در برابر یک خطا ایجاد امکانی برای شناسایی بهتر خطا می باشد.

در نتیجه اقدامات اصلاحی به ترتیب زیر توصیه می گردند:

1. انجام اقدامات اصلاحی پیشگیرانه در جهت حذف احتمال وقوع
2. انجام اقدامات اصلاحی پیشگیرانه در جهت کاهش شدت
3. انجام اقدامات اصلاحی پیشگیرانه در جهت کاهش احتمال وقوع
4. انجام اقدامات اصلاحی پیشگیرانه در جهت افزایش امکان شناسایی و آشکارسازی خطا قبل از تحویل محصول به مشتری
5. انجام اقدامات اصلاحی پیشگیرانه در جهت افزایش امکان شناسایی و آشکارسازی خطا در زمان استفاده از محصول توسط مشتری

پیشنهادات

1. نصب و استقرار جعبه وسایل کمک هاي اوليه به تعداد کافی در قسمت های مختلف سالن و آموزش کمک های اولیه به یکی از افراد سالن ریسندگی که همیشه در سالن حضور دارد.
2. تهیه و نصب تابلوهای هشدار دهنده و آموزشی در مجاورت دستگاه
3. آموزش به سایر افراد تا در هنگام کار با اپراتور دستگاه کاردینگ صحبت نکنند
4. تاکید بر تمیز نمودن دستگاه پس از پایان هر روز کاری
5. عدم استفاده از لباس گشاد و آستین دار
6. الزام کارگر به استفاده از ابزار آلات مناسب به جای دست
7. خاموش کردن دستگاه هنگام تمیز نمودن مخزن استفاده از وسیله ای همچون آب پاش به جای دست برای قسمت غلطک های استیل
8. استفاده از حفاظ برای قسمت دریچه
9. استفاده از برس به جای دست برای تمیز کردن دافر
   • بعد از اینکه اقدام اصلاحی مشخص گردید فرد یا بخشی از سازمان بايد مسئولیت اجراي آن را به عهده بگيرد. نام فرد مربوطه و حداکثر زماني که باید اقدام لازم انجام شود باید ثبت گردد .
   • پس از انجام اقدامات فوق و پس از مدت زمان معین، ارزیابی مجدد از ریسک ها انجام می شود تا مشخص گردد که اجرای اقدامات اصلاحی در جهت کاهش ریسک ها مفید بوده است یا خیر.

بروزرسانی های این پست:

⇐ این پست هم در مورد نمونه های و خطراتی است که با روش FMEA در عملیات مختلف شناسایی شده که کاملتر و مشاغل بیشتر بررسی شده است.

منابع:

1. میر سراجی، شبنم و همکاران. مقاله تجزیه و تحلیل خطا و آثار ناشی از آن در کارگاه ماشین ابزار از طریق تعیین سطح بحران، 1386
2. افضل آبادی، محمد حسین و همکاران. آنالیز خطر در شرکت فولاد آلیاژی ایران با استفاده از روش FMEA، اولین کنفرانس بین المللی جایگاه HSE در سازمانها – اصفهان 1386
3. امیری، شهرام. FMEA و بکارگیری آن در یک واحد صنعتی، پایان نامه فوق لیسانس مهندسی صنایع، دانشگاه تهران، 1377
4. عبدالشاه ، محمد. کاربرد تکنیک تجزیه و تحلیل عوامل شکست (FMEA) در ایمنی کار با ماشین های تزریق پلاستیک، اولین همایش ملی مهندسی ایمنی و مدیریت HSE، اسفند 84