روش های ترکیبی ارزیابی ریسک

روش های ترکیبی ارزیابی ریسک

فرمت: PDF   تعداد صفحات: 42

فهرست:

• روش FMEA و FMECA

• روش FTA

• روش ETA

• روش CCA

• روش JHA

• روش ردیابی انرژی و ارزیابی حفاظ ها (ETBA)

• روش P&P JHP

• روش تجزیه و تحلیل لایه محافط (LOPA)

• تحلیل پوششی داده ها

سرمایه گذاری در پیشگیری از بروز مسائل شکست و خرابی، کاهش بسزایی در سایر هزینه ها بوجود آورده و در کل، مجموع هزینه ها را کاهش می دهد. عملا در فرآیند کارکرد تجهیزات، پیشرفت مطابق برنامه از پیش تعیین شده نیست و همیشه حداقل یک انحراف کوچک ولی قابل اندازه گیری در تجهیزات و سیستم های در حال کار وجود دارد.

کیفیت و کاهش زمان توقف و انجام خدمات به موقع یکی از مهمترین عوامل پایداری و بقای هر سازمان است. بالا بردن قابلیت اعتماد تجهیزات و افزایش زمان کار کرد و انجام اصلاحات پیشگیرانه و به موقع، مستقیما کمک ارزنده ای به موفقیت سازمانها و به طور غیر مستقیم به اقتصاد کشور می کند. از این رو برای نظارت بر تجهیزات و سیستم ها و حصول اطمینان بیشتری برای کاهش خرابی ها روش های شناسایی مخاطرات و ارزیابی ریسک توسعه یافت که روش روش تجزیه و تحلیل حالات خرابی و آثار آن از جمله این روشهاست.

روش FMEA و  FMECA

به دنبال تغییرات در تکنولوژی و فناوری، تغییرات چشمگیر و سریعی در سیستم ها و بکارگیری تجهیزات صورت گرفته است و به دنبال آن استانداردهای تضمین کیفیت، پیرامون کیفیت و ایمنی و قابلیت اعتماد در سطح گسترده می باشد. برای تحقق اهداف یاد شده، سازمان های امروزی از ابزاری به نام «تکنیک تجزیه و تحلیل حالات خرابی و آثار آن در فرآیندهای تولیدی» استفاده می کنند و مطمئن می شوند که تجهیزات و سیستم های در حال انجام یک فرآیند بدون وجود خرابی و زمان توقف به انجام وظیفه محوله می پردازد.

دلایل استفاده از تکنیک سیستماتیک تجزیه و تحلیل خرابی و آثار آن عبارتند از:

• شناسایی و الویت بندی حالات خرابی
• تعریف و اجرای اقدامات به منظور حذف یا کاهش میزان وقوع حالات خرابی
• ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم آوردن مرجع کامل حل مشکلات در آینده

تاریخچه و مفهوم FMEA

در طول تاریخ انجام امور به بهترین شکل و بدون عیب و خطا همیشه دغدغه انسان بوده، پس از بروز عیب یا مشکلات در انجام کار، سعی در اصلاح و رفع آنها و یافتن راه حلهای بهتر برای رسید. به مقصود کرده است. تا اینکه سرانجام صنعتگران و مهندسان از یک سری قالب های رسمی و نظام یافته برای شناسایی و تحلیل موقعیت های مشکل زا و خطر آفرین استفاده نمودند. نتیجه و پیگیری و ارائه اقدامات مذکور، منتج به ابداع روش تجزیه و تحلیل حالات خطا و آثار آن (FMEA) شد. البته با گذشت زمان روش های دیگر تجزیه و تحلیل خطا و آثار آن نیز وجود دارد. مانند FMECA که همان آنالیز بحرانی بودن در کنار FMEA است.

تجزیه و تحلیل حالات خطا و آثار آن (FMEA) یک ابزار نظام یافته بر پایه کار تیمی است که در تعریف و شناسایی و ارزیابی و پیشگیری، حذف و کنترل حالات، علل و اثرات خطاهای بالقوه در یک سیستم، فرآیند، طرح یا خدمت بکار گرفته میشود، پیش از آنکه به وقوع بپیوندد.

تکنیک FMEA در فرآیندهای تولیدی ابزاری است که با کمترین هزینه برای پیش بینی مشکلات و نقص های تجهیزات و سیستمی بکار می رود. این تکنیک نیز در فرآیندهای تولید به منظور رفع مشکلاتی که علت آن فرآیندهای تولیدی است نیز استفاده می شود. در واقع این تکنیک با رسم نمودار فرآیند عملیاتی که هر یک از گام های آن را نشان می دهد، شروع می شود. آنگاه حالات شکست و علل آنها برای هر یک از گام ها مشخص و سپس کنترل های جاری را تعیین می کند و اثرات این شکست روی اپراتورهای خط تولید یا فرآیند تحت بررسی و استفاده کنندگان نهایی دنبال می شود. در نهایت ریسک های این اثرات به ترتیب ارزیابی می شوند.

تکنیک FMEA در واقع یک روش کنشی است و نه واکنشی. یعنی به منظور پیشگیری قبل از وقوع است که تا حد ممکن خطرات بالقوه موجود را در محدوده ارزیابی ریسک و علل و اثرات مرتبط با آن شناسایی و امتیازدهی می کند. FMEA در واقع بدنبال پیدا کردن کم هزینه ترین راه حل برای جلوگیری از بروز خطاست. FMEA در کل کیفیت را به نحوی افزایش میدهد و کاربرد زیادی در سیستم های مدیریت کیفیت نیز دارد چند نمونه از آن عبارتند از:

• FMEA در سری استاندارد 9000:2000 ISO: در تحقق محصول کاربرد دارد که در آن ارزیابی ریسک و اثرات آن در فرآیندها و نتایج آن در اقدامات پیشگیرانه است.
• 16949:2002 ISO/TS: که از اقدامات سیستم های کیفیت صنایع خودروسازی جهانی است
• FMEA در استاندارد OHSAS 18001:1999: این استاندارد که بر اساس آن سیستم های مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی ایجاد و نگهداری می شود و امکان ممیزی را فراهم می کند تا برای شناسایی مداوم خطرات، ارزیابی ریسک، اجرای اقدامات کنترلی و کاهش سطح خطرات تا حد قابل قبولی از تکنیک FMEA استفاده شود

FMEA اولین بار در ارتش آمریکا مورد استفاده قرار گرفته و استاندارد نظامی MIL-STD 1629 با عنوان روش آنالیز عیب و تاثیرات مربوط و میزان اهمیت آن در نهم نوامبر 1949 انتشار یافت. در قالب این استاندارد خطاها یا مشکلات پیش آمده با توجه به تاثیرات و هدف نهایی و ایمنی پرسنل و تجهیزات طبقه بندی می شود.

جدول 1: سیر تکاملی FMEA

اهداف  FMEA

تجزیه و تحلیل حالات خطا و اثرات آن اهداف زیر را دنبال می کند:

• جلوگیری از رخداد خطا
• کمک در ایجاد و توسعه یک محصول، فرآیند یا خدمتی جدید
• ثبت پارامترها و شاخص ها در طراحی و توسعه و فرآیند یا خدمت
• کمک به انتخاب راه حل های طراحی با قابلیت و ضریب اطمینان بالا در طول فاز طراحی
• اطمینان از اینکه تمام عوامل ممکن که باعث ایجاد خطا شده شناسایی می شود.
• تدوین معیارهای مناسب برای برنامه ریزی و طراحی آزمایشات مورد نیاز
• تهیه معیارهای مناسب برای مقادیر قابلیت اطمینان
• مستند سازی امور طراحی و فرآیند تولید محصول و خدمات
• شناسایی و انجام اقداماتی جهت اولویت بندی عوامل و اقدامات اصلاحی
• شناسایی و انجام اقداماتی که بتوان میزان شدت اثرات خطا را کاهش داد.
• شناسایی و انجام اقدامات جهت افزایش قابلیت کشف خطاها قبل از رسیدن محصول به مشتری
• مستندسازی فرآیند

انواع FMEA

از زمان توسعه FMEA در دهه 60، چهار نوع کلی از FMEA پدید آمده است که عبارتند از:

1. FMEA در طراحی
2. FMEA در فرآیند
3. FMEA در سیستم
4. FMEA در خدمات

الف) آنالیز خطاهای بالقوه و اثرات آنها در طراحی (DFMEA :(DFMEA روشی است سیستماتیک که به منظور شناسایی و اولویت بندی نقص ها و کاستی های طراحی یک محصول یا قطعه که منجر به بروز خرابی های بالقوه در محصول می شود و در نهایت اقدام برای حذف آنها استفاده می شود.

ب) آنالیز خطاهای بالقوه و اثرات آنها در فرآیند (PFMEA): آنالیز خطاهای بالقوه و اثرات آنها در فرآیند روشی تحلیلی است که می کوشد تا حد ممکن خطاهای بالقوه فرآیند و علل مکانیزم های مرتبط با آنها را شناسایی نماید. به عبارت دیگر PFMEA خلاصه ای از تفکرات مهندسی است که در حین اجرا و توسعه یک فرآیند به کار بسته می شوند. (این تفکرات شامل تجربیات قبلی بدست آمده از فرآیند مثلا مواردی که می توانند مشکل زا باشد نیز می گردد). چنین نگرش سیستماتیکی به جهت دهی، رسمیت یافتن و مستند ساختن تفکر مهندسی در هر فرآیند ساخت کمک می نماید.

ج- آنالیز خطاهای بالقوه و اثرات آنها در ارائه خدمات (Service FMEA): این تکنیک روشی تحلیلی و نظام یافته به منظور شناسایی حالات خرابی بالقوه (یا شناخته شده)، اولویت بندی آنها و سرانجام تعیین اقدامات پیشگیرانه برای حذف خرابی ها، قبل از ارائه اولین خدمات به مشتریان است.

د- آنالیز خطاهای بالقوه و اثرات آنها در طراحی سیستم (System FMEA): این تکنیک روشی سیستماتیک است که به منظور تحلیل و بررسی یک سیستم و زیر سیستم های آن در ابتدایی ترین مراحل طراحی استفاده می شود.

با وجود تغییراتی که در نحوه تکمیل فرم های مرتبط با FMEA ها وجود دارد، اما همگی یک هدف را دنبال می کنند و الزامات همسانی را برای رسیدن به این هدف مشترک می طلبند. اگر بخواهیم دقیق تر نگاه کنیم، به علت مشابهت، DFMEA و System FMEA در یک دسته قرار گرفته و PFMEA و Service FMEA در دسته دیگر قرار می گیرند.

روش انجام ارزیابی

در حیطه فعالیت های تولیدی و خدماتی، مسایلی نظیر افزایش توقعات و تقاضاهای مکرر و تغییرات سریع فناوری، باعث افزایش سریع تعهدات سازمانها در ارایه خدمات شده است. یکی از جدیدترین تکنیک هایی که در کشورهای صنعتی مطرح شده، تکنیک آنالیز حالات خرابی و آثار آن در فرایندها تولید می باشد. روش FMEA خطاهای ممکن و بالقوه را به طور سیستماتیک شناسایی نموده و ضریب اولویت ریسک (RPN) کلیه خطاهای ممکن را با ترکیب عواملی مانند شدت خطا (S)، وقوع خطا (O) و قابلیت کشف (D) خطا سنجیده و آنگاه با توجه به سیستم بوجود آمده، جهت کاهش ریسک های موجود در کارکرد تجهیزات به اقدامات اصلاحی می پردازد. FMEA در هر یک از شرایط زیر اجرا می شود:

1. در زمان طراحی سیستم، محصول و یا فرآیندی جدید.
2. زمانی که قرار است طرح های موجود و یا فرآیند تولید امونتاژ مورد بررسی قرار گیرد.
3. زمانی که فرآیندهای تولید امونتاژ یا یک محصول در محیط یا شرایط کاری جدید قرار می گیرد.
4. برنامه های بهبود مستمر

در ادامه جداول راهنمای محاسبه شدت خطر، احتمال وقوع و قابلیت کشف ارائه شده است که با استفاده از آنها می توان نسبت به ارزیابی ریسک اقدام نمود.

جدول 2: شدت خطر

ادامه مطلب را با دانلود فایل پیوستی مشاهده کنید.

حتما بخوانید:

⇐ روش های ارزیابی کمی و نیمه کمی ریسک

⇐ روش های کیفی ارزیابی ریسک

⇐ نمونه عملی ارزیابی ریسک به روش FMEA