ارزیابی و تحلیل ریسک حوادث با استفاده از روش FMEA در صنعت شیشه سازی

ارزیابی و تحلیل ریسک حوادث با استفاده از روش FMEA در صنعت شیشه سازی

سجاد اله کرم تاجدی، مهدی علی بخشی
۱- کارشناس ارشد هیدروژئومورفولوژی، دانشگاه شهید بهشتی تهران
۲-کارشناس ارشد مهندسی سیستم های سلامت، دانشگاه تربیت مدرس تهران

چکیده

توجه به این مسئله که حفاظت از نیروی کار، وظیفه هر نظام صنعتی به شمار می آید و رعایت اصول HSE در بروز حوادث و جلوگیری از ابتلا به بیماریهای شغلی بسیار موثر است مسئله ای است که می تواند در کمیت و کیفیت تولید بسیار موثر و کارساز باشد. رعایت این اصول پیشگیری از حوادث از طرف کارفرمایان صنایع مختلف دقیقا مساوی با حفظ و سلامت نیروی کار و تداوم تولید و جلوگیری از ایجاد هزینه های سرسام آور و خسارت مختلف و پرداخت غرامات گوناگون که هر یک به تنهایی می توانند پروژه های مختلف را با مشکلات زیاد روبرو سازد و بهره وری مطلوب را دچار تزلزل و در معرض خطر قرار دهد.

در این راستا، تجزیه و تحلیل حوادث به منظور دست یافتن به مراحل ایمن تر و با قابلیت اطمینان بالاتر از جایگاه خاصی برخوردار است ریسک خطرات یکی از نشانگرها برای درک و نمایش خطرات و اولویت بندی آنها و تجزیه و تحلیل حوادث است. امروزه ارزیابی ریسک با روش ها و متدلوژی های متفاوتی ارائه می شود که هر یک به نحوی پیچیدگی داشته یا به صورتی ساده انگارانه با مسائل برخورد می کند. در این بررسی مراحل عملی اجرای یک روش کاربردی و کامل ارزیابی ریسک و تجزیه و تحلیل پتانسیل های خطر را که شاید به نحوی برگرفته از روش FMEA است ارائه شده است به نحوی که به سادگی قابل اجرا و پیاده سازی بوده و در عین حال مفاهیم و اطلاعات لازم را در برگرفته و الزامات سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت حرفه ای (18001 OHSAS) را نیز پوشش می دهد. در این راستا فعالیت ها بعنوان هدف مطالعه در یک شرکت تولید شیشه در نظر گرفته شدند. بر اساس نتایج بدست آمده به طور کلی کارخانه های شیشه سازی دارایی ریسک متوسط می باشند و از بین تمام خطرات تمام فعالیت ها، سه اثر ریسک شامل گرمازدگی، مشکلات ارگونومیکی و تنفسی دارای بیشترین عدد ریسک هستند.

واژه های کلیدی: تجزیه و تحلیل ریسک، FMEA، اولویت بندی ریسک

مقدمه

مهمترین بخش از هر برنامه ایمنی و بهداشت و به عبارت کاملتر هر سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شناسایی خطرات است و در واقع موتور سیستم محسوب می شود. ابتدا باید خطرات را شناسایی نمود تا بتوانیم بر اساس آن راه مقابله و حذف خطر را پیشنهاد کنیم و اهداف و برنامه های ایمنی بهداشت خود را تنظیم نماییم. هر چه شناسایی خطر دقیق تر باشد سیستم ما عملکرد بهتری را بروز می دهد (محتسبی، ۱۳۸۵) شناسایی خطر و ارزیابی ایمنی روش های مختلفی دارد که از جمله روشهای شناسایی و ارزیابی خطر می توان به گشت ها و بازرسی های ایمنی ممیزی FMEA و JSA و HAZOP و … اشاره نمود دستورالعمل های OSHA یکی از ابزارهای کیفیت است که هر مدیر لازم است با آن آشنایی داشته باشد (جوی، ۲۰۱۴) در آمریکا هر روزه تعداد زیادی از کارگران در محیط کار کشته یا مجروح می شوند می توان با در نظر گرفتن شرایط محل انجام کار و تهیه روش مناسب انجام کار و آموزش مناسب همه کارگران در جلوگیری از بروز بیماریها و صدمات اقدامات مؤثری صورت داد (اوشا، ۲۰۰۱).

بر طبق گزارش سازمان بین المللی کار (ILO) روزانه ۵۰۰۰ نفر در جهان به علت حوادث و بیماریهای ناشی از کار جان خود را از دست می دهند و سالیانه چهار درصد تولید ناخالص داخلی در جهان معادل ۱، ۲/۵۱ ، ۳/۵۳ میلیون دلار آمریکا صرف هزینه های مستقیم و غیر مستقیم بیماریها و حوادث ناشی از کار می شود. مبلغ فوق ۲۰ برابر بیشتر از کل کمک های بین المللی برای توسعه کشورهای جهان سوم است. بنابراین حوادث ناشی از کار یک زبان ملی به حساب می آید . لذا پیشگیری از حوادث ناشی از کار از نظر اجتماعی و اقتصادی دارای اهمیت خاصی است. کارشناسان ایمنی معتقدند بیش از ۸۰% حوادث و بیماری های ناشی از کار با روش های ساده و کم هزینه قابل پیشگیری است (حیدری، ۱۳۸۵).

اگر چه از دیر باز علل حوادث و عوارض ناشی از کار اعمال نا ایمن یا شرایط نا ایمن و غیر بهداشتی عنوان شده است اما چند دهه پر روی این از دیدگاه در تلاش برای بهبود شرایط ایمنی و بهداشتی محل های کار ثابت نمود که این دو عامل ثانویه بوده و علل ریشه ای (اولیه) وجود آنها نقص در یک سیستم مدیریت سازمانها و به عبارتی نبود یک سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت در سازمان می باشد(خسروی، ۱۳۸۴) روش های زیادی برای ارزیابی ریسک وجود دارد اما یک روش سودمند ارزیابی ریسک علاوه بر ساده بودن باید متناسب با ماهیت فعالیتها فرآیندها فرهنگ و سایر ویژگی های سازمان مورد نظر باشد از جمله روشهای ارزیابی ریسک موجود روش تجزیه و تحلیل شکست (عوامل شکست و آثار آن (FMEA) می باشد (جوی، ۲۰۱۴) اطلاعات حاصل از ارزیابی ریسک انجام شده به روش FMEA سه کاربرد اساسی دارد:

1. تعیین نقاطی که نیازمند بهینه سازی از نظر ایمنی و بهداشت حرفه ای هستند، تا ریسک آنها به حداقل قابل تحمل کاهش یابد.
2. اولویت بندی درجه اهمیت خطرات جهت اختصاص منابع محدود مالی فنی و انسانی در بر طرف سازی نقایص و بهبود شرایط.
3. تعیین محتوای آموزش های کلاسیک و ضمن کار در زمینه ایمنی و بهداشت حرفه ای (حیدری، ۱۳۸۵)

پیشینه تحقیق

در مطالعه ای تحت عنوان شناسایی تجزیه و تحلیل خطرات شغلی در یکی از شرکتهای تولید شیر که توسط زهرا رضوانی انجام شد نشان داد که بین خطرات احتمالی موجود در این شرکت سروصدای ناشی از تجهیزات خط تولید از جمله دستگاه تترایک و دستگاه سبد شویی بیشترین فراوانی نسبی (۶۴٪) و پس از آن خطراتی مثل استنشاق بخارات سود و اسید (۳۲٪) و سوختگی ناشی از اسید سود (۳۲٪) بیشترین فراوانی نسبی را به خود اختصاص می دهند در این مطالعه تعداد مشاغل مورد بررسی ۲۸ شغل و تعداد خطرات شناسایی شده ۳۸۰ خطر بوده است. در تحقیقی که در یکی از شرکتهای پالایش نفتی تحت عنوان بررسی خطرات منجر به ایجاد حوادث در یکی از شرکتهای پالایش نفت بوسیله احمد اسدی انجام شد نشان داد. که خطر سقوط از ارتفاع با فراوانی نسبی (۱۲٪) و سپس خطر لیز خوردن با فراوانی نسبی (۱۰٪) در شرکت مورد بررسی منجر به ایجاد حوادث شده است. تعداد کل خطرات شناسایی شده ۴۲۵۰ خطر بوده است. اسدی، ۱۳۸۲)

روش کار مطالعه حاضر یک مطالعه توصیفی است که در کارخانه تولید شیشه انجام شده است. در این تحقیق سعی بر ارزیابی ریسک های موجود در قسمت های مختلف کارخانه به روش FMEA گردیده است. مراحل انجام این کار بدین ترتیب بوده که در ابتدا تیم های رهبری FMEA مشخص شدند . این تیم ها متشکل از پرسنل ایمنی نماینده واحد بهره برداری تعمیرات و مکانیک فنی ، سرپرست هر واحد و کارگران کاربران هر دستگاه تیم های جداگانه ای جهت هر واحد تشکیل شده سپس با توافق اعضا یک نفر به عنوان مسئول اجرای FMEA معرفی شد. ذیلا به منظور شفاف سازی نحوه پر کردن فرم مذکور توضیحات بیشتری ارائه می گردد.

تجزیه و تحلیل خطا و اثرات ناشی از آن (Failure modes and errect analysis (FMEA متدلوژی یا روش است سیستماتیک که به دلایل زیر بکار می رود.

الف: شناسایی و اولویت حالات بالقوه خرابی در یک سیستم، محصول و فرآیند و یا سرویس

ب: تعریف و اجرا یا اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی

ج: ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده تجزیه و تحلیل خطا و اثرات ناشی از ان FMEA را می توان به یک روش ساختار یافته جهت پیدا کردن و شناخت حالات خطای یک سیستم ، شیء یا فعالیت و محاسبه اثرات ناشی از آن خطا بر روی مراحل بالاتر از آن توصیف کرد. (محتسبی، ۱۳۸۵) پایه های اولیه FMEA در ابتدا در ارتش ایالات متحده شکل گرفت. روش نظامی به نام 629 -Mil-p بعنوان روش های جهت کنترل حالت خطا، تأثیرات و آنالیز بحرانی در نوامبر سال ۱۹۴۹ نوشته شد. در خارج از ارتش اولین برنامه FMEA در صنعت هوا فضا برای نخستین بار بکار گرفته شد. در اوایل دهه ۱۹۸۰ شرکتهای خودرو سازی آمریکا شروع به کارگیری FMEA در صنایع خود شدند.

تحقیقات آکادمیک سبک بر روی FMEA از حدود سال ۱۹۶۰ شروع شد که تلاش برای یافتن تأثیر یک خطا بر روی کل مجموعه شدت گرفت اولین توضیح درباره این علم در سال ۱۹۶۹ در آکادمی علوم نیویورک داده شد و در اواخر دهه ۱۹۶۰ و در اوایل دهه ۱۹۷۰ انجمن های حرفه ای زیادی روش هایی را جهت انجام تجزیه و تحلیل این فرآیند ها انجام دادند (محتسبی، ۱۳۸۵)

FMEA به صورت گسترده ای در کارخانجات صنعتی آمریکایی، اروپایی و ژاپنی به صورت استاندارد در آمده است. FMEA یک روش سنتی برای ایجاد قابلیت اطمینان و تجزیه و تحلیل ایمنی است که در طول دهه های مختلف با کاربردهای زیادی در صنایع مختلف وارد شده است. حدود ۱۰۰ برنامه کاربردی در FMEA در صنایع مختلف فقط در ژاپن ایجاد شده است.

FMEA در صنایع مختلفی مانند الکترونیک، اتومبیل، مواد مصرفی، نیروگاه های تولید برق، راه و ساختمان، مخابرات و غیره وارد شده است. Hosman معتقد است FMEA یک وسیله اطمینان و نگهداری کامل است. این تکنیک که اساسا یک تجزیه و تحلیل کیفی است سیستم یا ریز سیستم ها را برای شناسایی نقص های احتمالی کلیه اجزاء آن بررسی کرده و تلاش می کنیم که اثرات نقص های احتمالی را بر روی بقیه بخش های سیستم ارزیابی کند. FMEA یک روش استقرایی است که برای مطالعه نظام مند نقص های اجزای یک سیستم و اثرات احتمالی آنها به کار می رود (کوهپایه ای، ۱۳۸۲) یکی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است.

این تکنیک برای آن طرح ریزی شده است که یک اقدام قبل از واقعه باشد نه یک تمرین برای آشکار شدن مشکلات به بیان دیگر یکی از تفاوت های اساسی FMEA با سایر تکنیک های کیفی این است که FMEA یک اقدام کنشی است نه واکنشی. در بسیاری از موارد وقتی با مشکلی مواجه می شویم ممکن است برای حذف آن اقداماتی تعریف و اجراء شود. این اقدامات واکنشی در برابر آنچه اتفاق افتاده است می باشد. در چنین مواردی حذف همیشگی به هزینه و منابع زیادی نیاز دارد زیرا حرکت از وضعیت موجود به سمت شرایط بهینه اینرسی زیادی خواهد داشت اما در اجرای FMEA با پیش بینی مشکلات بالقوه و محاسبه ریسک پذیری آنها اقداماتی در جهت حذف و یا کاهش میزان وقوع آنها تعریف و اجرا می شود. این برخورد پیشگیرانه کنشی است در برابر آنچه ممکن است در آینده رخ دهد و مسلما اعمال اقدامات اصلاحی در مراحل اولیه طرحی محصول یا فرآیند هزینه و زمان بسیار کمتری در بر خواهد داشت.

ادامه مطلب را با دانلود فایل پیوستی مشاهده کنید.

حتما بخوانید:

⇐ نمونه عملی ارزیابی پوسچر به روش QEC در کارخانه شیشه

⇐ آیین نامه ایمنی در صنایع شیشه

⇐ نمونه عملی ارزیابی ریسک به روش FMEA